在桥梁钢结构中，常用的焊接方法有埋弧焊、气体保护焊和螺柱焊，少量焊缝采用焊条电弧焊。传统的钢桥制造工艺，埋弧焊为自动化焊接工艺，埋弧半自动焊、气体保护焊和焊条电弧焊为人工或半自动化焊接工艺，呼和浩特钢结构桥梁针对圆柱头焊钉的螺柱焊为人工施焊。

对于板梁、桁梁结构的钢桥，钢板对接和工形、箱型杆件主角焊缝，主要采用埋弧焊方法焊接；对加劲肋、横隔板等结构的角焊缝，主要采用气体保护半自动焊方法焊接。对于公路钢箱梁结构的钢桥和铁路钢桥中正交异性板结构，主要采用气体保护半自动焊方法焊接；正交异性板单元上的U形肋采用人工或简易的组装胎进行。组装前，采用人工手推砂带机打磨，对环境的污染较严重，人工移动组装车、手工拧紧丝杠压紧、人工定位焊。钢箱梁板单元上纵向加劲肋（U形肋或板肋）角焊缝采用气体保护焊配角焊缝跟踪器方法焊接；钢板对接和桥面板（或底板）对接焊缝采用埋弧焊方法焊接。

从2011年开始，借助于港珠澳大桥工程40万t钢结构的制造，针对公路钢箱梁桥制造中正交异性板钢结构的焊接，率先进行了焊接新工艺和装备的研发，引进机器人焊接技术，全面提高U形肋（或板肋）板单元的组装定位焊、U形肋（或板肋）板单元的焊接、横隔板单元的焊接工艺，呼和浩特钢结构桥梁实现正交异性板单元的自动化焊接。之后，国内其他大型桥梁钢结构制造厂也先后引进了正交异性板钢结构的自动化焊接装备。

板单元自动组装和定位焊系统 传统的U形肋组装胎以人工为主，组装效率低，组装间隙偏差大，定位焊质量稳定性差，组装尺寸精度低。与传统的U形肋组装胎不同，新型的U形肋板单元自动组装定位焊系统和板肋板单元自动组装定位焊系统，由龙门移动台车、密闭打磨和烟尘净化装置、自动定位压紧装置等构成。液压系统启动压紧U形肋或板肋后，U形肋组装机床采用两台机器人进行定位焊，板肋组装机床采用12台气体保护焊机进行定位焊。U形肋和板肋板单元自动组装定位焊系统具有很高的集成性，占地面积小，使用灵活，大大提高板单元组装的质量和效率。

U形肋板单元自动组装定位焊系统采用了先进的机器人定位焊接，为国际首创，“正交异性板单元U形肋自动组装方法”。两侧角焊缝同时焊接，焊接电流、电弧电压、焊速、焊缝长度、定位焊的间距以及收弧时间等参数全部自动控制，机器人具有电弧传感和电弧跟踪等功能，实时跟踪坡口根部位置保证了定位焊缝质量稳定，焊角大小、长度均匀一致，呼和浩特钢结构桥梁有效保证了定位焊的质量。U形肋和板肋板单元自动组装定位焊系统的应用提高了板单元的组装质量和效率。确保任意两根Ｕ形肋或板肋中心距偏差在±1mm内，直线度偏差不超过1mm；压紧后Ｕ形肋或板肋与面板的间隙不超过0.5mm；人工打磨组装的工作量比以往减少了70%以上，组装的效率提高20%以上。